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油墨脱颜料情况
问题/现象
油墨完全干燥后印刷面上用手指轻轻一擦,纸张里不能结合油墨中的颜料粘出.
可能原因
1、油墨连结料浸透过好。
2、纸张吸水性过好。
3、油墨干燥推迟,油墨的连接料凝固前,纸张吸收过量连接料。
4、因润版液油墨过度乳化了连接料的附着性。
解决方法
添加油墨连接料,降低其浸透速度。
换纸张。
选择干燥快的油墨。
确认润版液、PH、粘度、酒精含量。
起脏
问题/现象
油墨在非图纹部分附着起脏的现象,用湿布擦不掉,而反复在一个位置出现的现象。
可能原因
1、粘有润版液,辊的外皮脏或有磨损。
2、网点印刷中,由于油墨供应过大,油墨在网点周围扩散而污染非图文部分。
3、制版过程中没有做好污染处理。
4、油墨中有污染粒子。
5、制版过程中显像前版漏光。
解决方法
清洁辊处皮,使用制版公司推荐的洗涤剂。
使用颜料含量高的油墨,降低油墨量。
再处理。
换成污染粒子小的油墨。
换版。
墨辊损坏
问题/现象
墨辊上油墨不能均匀转移,出现横线的情况.
可能原因
1、润版液PH过高。
2、润版液供应过大。
3、油墨的流动性不好,过度乳化。
4、油墨的乳化量太小。
5、版与橡皮布间的压力过大。
6、润版液里阿拉伯胶含量太高。
解决方法
调整润版液的PH,US。
降低润版液的供应量。
改进油墨的流动性,乳化量。
改进油墨的乳化量。
调整印刷压力。
降低润版液中阿拉伯胶的含量。
背投影和浸透
问题/现象
在纸张背面投出印刷面的叫背投影,油墨连结料往纸张内部浸透,背面浸出油墨的叫浸透。
可能原因
1、油墨供应过量。
2、油墨中的机油成分过多或机油粘度过低。
3、纸张吸油度过高,厚度过薄或不透明度过低。
解决方法
减少油墨供应量。
更换粘度的油墨。
更换纸张。
粘脏现象
问题/现象
印刷用纸通过胶布被印刷好时,从胶布脱离的同时用纸表面撕起的现象。
可能原因
1、油墨的粘性太高。
2、油墨在印色棍上半干燥后使表面油墨粘性得到了提高。
3、用纸表面强度差。
4、镀膜层的粘着力差。
5、印刷时压力太大,胶辊太硬。
6、印刷室的温度低导致油墨粘性高。
解决方法
在油墨中加入5%以内的印刷树脂油使油墨变软。
在油墨内加入1~3%的油墨冲淡剂降低油墨粘性。
换用被膜强度大的纸张。
重新调整印刷压力。
保持油墨清洁。
控制印刷室内温度。
下墨不良
问题/现象
随着时间过去,油墨渐渐地不从墨桶中向印色辊上转移导致印刷品不清楚或部分油墨不均一.
可能原因
1、油墨的流动性小,粘性差,过硬.
2、油墨粘度状态发生变化。
3、油墨中掺加过量的颜料溶解剂导致油墨流动性下降.
4、润版液的酸度强,供给量过大.
5、印刷室温度太低。
解决方法
在油墨中加入1~5%的光泽树脂油。
使油墨桶里的ZGITATER自动运作。
作为应急措施的油墨用墨铲给以混合。
调整润版液到最小量。
使图文部分能够在全面上得到平均分配。
网点重复
问题/现象
多色印刷情况下印刷时网点再次重复地印刷的情况。
可能原因
1、油墨粘性过大,由于用纸的细微部分被移动而引起的焦点模糊。
2、各色的固着不良,依据印色棍老化导致在面上不能均一或压力不合适的情况而发生的可能性很大。
解决方法
在油墨中加入12%的光泽树脂油使粘性稍微变低。
对机器进行综合检测,对于不足的部分进行安全处理.
鲜明度不好
问题/现象
由于印刷用纸在胶布及压筒之间的不均一(变滑)通过而引起印刷品不鲜明的现象。
可能原因
1、大部分因机器固定不良或者老化引起。
解决方法
重新对机器进行综合检测来改善问题。
耐光性差
问题/现象
印刷品长时间被使用或长时间在室外暴露,印刷品会脱色并且光泽降低的现象。
可能原因
1、油墨颜料耐光性不好。
2、油墨内含特殊化学成分导致脱色的发生。
解决方法
使用耐光性好的油墨。
可在印刷品上进行透明体镀膜或胶片裱膜,有养护作用,但是不完全。
避免湿气,可以改善耐光性。
耐摩擦性不良
问题/现象
指印刷干燥以后,由于和外部的接触而发生的使印刷品损伤的现象。
可能原因
1、油墨中的耐摩擦辅助剂含量太少。
2、印刷时,油墨中掺入过量的印刷树脂油。
解决方法
更换耐摩擦性好的油墨。
在油墨中加入1~5%的耐摩擦性辅助剂后再使用。
出现不良印刷品可用光泽无色墨把图纹部分过一遍。
干燥不佳
问题/现象
印刷完成后印刷物堆积在排纸台上,由于油墨干燥慢发生油墨扩散或粘等问题。
可能原因
1、油墨含干燥剂不足。
2、油墨含过多抗氧剂。
3、纸张的酸性太强。
4、纸张太湿。
5、润版水酸性过强。
6、干燥剂在油墨中逐渐失效。
解决方法
在油墨中添加适量干燥剂。
添加干燥剂和干燥性能良好的连结料。
在开印前先测试纸张的干燥性能。
使用热风送至或在开印前把纸张存放在干燥的地方。
良好的通风有助于油墨干燥。
修正润版水的PH值,PH值调整在4以上。
添加干燥剂到油墨内以补充失效的干燥剂。
斑点
问题/现象
满版部分或者阴影部分上的印刷效果不能均一并且出现斑斑点点的墨点现象。
可能原因
1、油墨吸油性差。
2、纸质不均一。
3、印刷压力不均一。
解决方法
在油墨内加入号外树脂油(粘性增进树脂油)或者1~5%的光泽颜料溶解液。
使润版液桶保持清洁,并且湿水酸碱度调整在5.5~6.5%之间,使润版液量减少到最小程度。
在油墨内加入过量的辅助剂时,用新的油墨替换后使用重新检测印刷压力。
减少润版液。
乳化不良
问题/现象
长时间印刷时,油墨和水混合后,油墨本身失去流动性,干燥后会导致严重的光泽损失.
可能原因
1、油墨的分散不充足,粒度不好。
2、油墨粘度稀,粘性差,油墨耐水性很弱.
3、润版液供给量太大,酸度强。
4、纸粉多,被膜强度低导致少量剥落的纤维素和油墨混合在一起。
5、润版液中IPA加入过量。
解决方法
使用没有掺辅助剂的油墨。
检查初期发生的用纸和印刷原因之后,仍然长时间出现相同的问题,请及时更换新的油墨。
减少润版液供给量,重新调整酸度。
确认用纸的纸粉状态,寻找去除纸粉的方法。
保持润版液桶的清洁并且检测IPA的掺加量。
润版液不清洁
问题/现象
非图纹部分全面被浅淡的颜色污染的现象.
可能原因
1、油墨非常软。
2、油墨中颜料的耐水性差。
3、油墨中油墨调整剂或者其他辅助剂掺加量过大。
4、用纸内的化学成分被润版液渐渐融化产生的现象。
5、用纸的纸粉被润版液全面分散产生的现象。
解决方法
在不使油墨浓度下降的范围中(5%以内),掺加粘性高的树脂油。
使用新的油墨来替换部分油墨。
再次确认印色棍的压力。
如果湿水润版液是强酸,把酸碱度调整在PH值5~6之间并且使用新的油墨替换使用中得部分油墨。
保持润版液桶和润版辊的清洁。
版堆墨
问题/现象
印版上油墨或纸粉堆积后,网点或版表面不均匀,且白色部分除外或者小的字体部分被填充.
可能原因
1、油墨被过分乳化,粘性低。
2、油墨内油墨冲淡剂或者印刷树脂油掺加量过多。
3、用纸的表面上吃粉太多被混合到油墨中。
4、润版液的酸碱度太高,IPA浓度高。
5、下水量太大使油墨被乳化。
解决方法
加入5%粘性高的树脂油,提高油墨粘性。
减少下水量,增加5~10%的IPA。
如果是长时间印刷后发生的现象,可以通过使用新墨替换50%使用中的油墨来解决。
再次调整润版液。
清除用纸的纸粉,避免外部灰尘进入印刷室内。
版面不清洁
问题/现象
印刷时,非图纹部分上粘附到上一部分油墨和图纹部分起到相同的作用,形成印刷品不清洁.
可能原因
1、油墨粘性低。
2、油墨内干燥剂、冲淡剂或树脂油含量太多。
3、纸张纸粉太多,表面的PH值太高。
4、纸上的化学成分被润版液溶化后润水机能减弱。
5、印版研磨不均一,有部分被酸化。
6、印色辊固着不良。
7、润版液桶或润版液不清洁
解决方法
使用粘度高的树脂油提高油墨的粘性。
如果辅助剂含量过高,请更换新的油墨。
如果没有掺入辅助剂,长时间使用油墨时,由于和纸粉、润版液及灰尘等原因油墨的物理特性会下降,需要更换新的油墨来改善。
清洁润版液桶及把润版液PH值和最初调整的相比较,再次调整。
再次确认印色辊的固定情况。
确认印版,不光滑或者被酸化的话,请更换新版。
网点扩大
问题/现象
长时间印刷,随着印刷的过程,网点渐渐地变大,印刷品的鲜明度下降、色彩间的对比变弱.
可能原因
1、胶辊和压印滚筒设置不当。
2、胶辊和橡皮布太软。
3、橡皮布的包裱设置不当或压力过大。
4、堆墨。
5、供水系统太脏。
6、润版水的PH值或电导率失衡。
7、半色调部分出现重影。
解决方法
重设胶辊和压印滚筒。
调整或更换胶辊或橡皮布。
检查橡皮布包裱和压力。
请参阅堆墨项指引。
清洁供水系统。
按厂方建议调整PH值或电导率。
检查滚筒压力、橡皮布松紧和胶辊的滑动情况。检查印刷机的机械操作部分。
油墨粉化
问题/现象
印刷好的印刷品完全干燥以后,油墨表面受到摩擦,发生易剥落或黏上的现象。
可能原因
1、油墨含粘合剂不足。
2、油墨的粘性低。
3、纸张的吸收性太好。
4、油墨干燥太慢。
解决方法
使用浓度低一点和干燥速度快一点的油墨。
使用粘性高的油墨。
使用浸透性(吸油性)低的纸张。
加入适量的干燥剂。
亮光重影
问题/现象
由于光泽差异,背面全印刷部分的影像透过正面,以致出现虚影。
可能原因
纸张不良并使用了快干的油墨。油墨在氧化时释放出的气体困在纸张反而加速了该处的干燥因而引发无光泽和虚影效果。
解决方法
转用其他纸张或加印光油来补救。经常向纸垛吹风。
粘背
问题/现象
背面粘脏指半成品或成品进入收纸堆后,背面被下一张印张上的油墨粘脏。
可能原因
1、喷粉量不足。
2、收纸堆的纸张堆得太高。
3、因油墨的浓度不足而增加了供墨量。
解决方法
增加喷粉量,选用颗粒较大的喷粉。
纸垛不要太高,低一点较容易干燥。
换用浓度高的油墨以减少供墨量。
堵墨、滞墨现象
问题/现象
印品的墨色因为油墨的流动性变差,传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅。
可能原因
1、油墨丝头太短和缺乏流动性。
2、油墨是有触变性的,不搅拌便会凝结。
解决方法
添加性能良好的平版用调墨油以增加油墨的流动性。
经常搅拌,时油墨在墨斗内保持流动。
污脏
问题/现象
渗油
可能原因
1、墨辊的硬度不适当(太软或太硬)。
2、墨辊或水辊设置得太紧密。
3、橡皮布包裱过厚或不够紧。
4、所使用的油性清洗剂的使用时间太长。
5、印版没有曝光好。
6、润版水不合适,润湿系统没有保养好。
7、润版水的成份配方与油墨不适合。
8、墨膜太厚,橡皮布晶化。
解决方法
降低油墨的浓度,增加供墨量。
检查墨辊的硬度、设置和使用状态等。
检查并重新设置墨辊和水辊。
修正橡皮布的包裱并重新绷紧橡皮布。
更新清洗剂。
调整润版水的PH值和电导率,正确保养润湿系统,按正常的程序清洗保养润版水水槽和水门。
请与您的润版水供应商商议。
换用浓度高一点的油墨,除去光滑面或更换橡皮布。
模糊或重影
问题/现象
可能原因
1、多数是因为滚筒间的滑动或印刷机的滑动所引起。
2、滚枕上有油。滚筒的包裱不适合(太厚或太薄)叼纸牙没有调整好。
3、橡皮布粘性太大或没有绷紧。
4、油墨太硬或粘性太大。
解决方法
修正印刷条件,再次确认调整。
检查印刷条件,重新调整。
使用适当的橡皮布。
使用较软的油墨。
浮脏
问题/现象
渗色
可能原因
1、润版水的PH值或电导率错误。
2、胶辊的硬度不适合或设置错误。
3、清洗剂使用的时间太长。
4、印版滚筒与橡皮布滚筒之间的压力过大。
5、润版水被纸张涂层和油墨污染。
6、印版没有曝光和显影好。
7、润版水内混有清洗剂。
8、水门内的润版水温度太高或摆动辊的温度太高。
解决方法
按厂方的规定调整PH值或电导率。请与您的润版水供应商商议。
使用硬度适中的胶辊并检查设置。
使用清洁剂后要彻底清洁并在最后用热水清洗。
检查并重新设置。
尽可能使用贴性最低的油墨、最轻的印刷压力和适当的润版水。
请与您的制版部门商议。
除去清洗剂。
印版发花或磨损
问题/现象
印版图像不完整,印版产生磨损.
可能原因
1、润湿系统被表面活性剂污染。
2、润版水不适合或配方设计不当。
3、版面在使用洁版液后没有清洗干净。
4、纸张在印刷过程中不断析出纤维、涂料或纸张毛到橡皮布上,令印版受损。
5、墨辊或水辊设置不当令版面受损。
6、橡皮布的包裱过厚或太松。
7、有异物进入传墨辊内。
8、图纹部分的网点因版面或橡皮布上沾到不亲油墨的物质在点的周围而走失。
解决方法
确保润湿系统内各侧参与表面活性剂接触的部件在安装到印刷机前都清洗干净。严格监管用于清晰橡皮布的印版的清洁剂。
检查润版水的PH值和电导值。请与您的润版水供应商商议。
不要使用过多的洁版液清洁版面。用后必须彻底清洗版面。注意所有可能接触版面的材料包括水、海绵或抹布等都必须是干净的。不要让洁版液干涸在版面上。
检查润温设定。检查PH值和电导值。请教您的纸张供应商解决办法。
检查墨辊和水辊的设置情况和使用状态。
检查橡皮布的包裱和松紧。按厂方要求设置橡皮布。
检查纸张、油墨和各种清洁剂。检查在上方运转的机组以避免异物掉进印刷机内。
使用润滑的油墨。增加橡皮的清洗次数。请与您的润版水供应商商议。
印品有斑纹
问题/现象
在印刷实地中的亮斑及暗斑所形成的粗糙称为斑纹。
可能原因
1、供水过多,油墨过渡乳化。
2、前一组滚筒的供水量过多,导致纸张带过多水分。
3、纸张强度不足或涂层强度不足。
4、橡皮布滚筒对于纸张的印刷压力过大。
5、橡皮布太硬。
6、油墨的浓度太高,导致转移到版面的墨量不足。
解决方法
减少供水量。调整水墨平衡。
减少前一组滚筒的供水量。
使用适当的去粘剂降低油墨的粘度。
减轻印刷压力至印刷机厂方的规定。
换用较软的橡皮布。
加入调墨油以降低油墨的浓度。
堆墨
问题/现象
油墨堆积在墨辊、印版或橡皮布上,油墨转移性差,发生印品图案不均匀,线条模糊,实地不平实,表面粗糙无光,不能顺利进行印刷。
可能原因
1、油墨乳化,导致颜料因粘度或粘性下降分离
2、胶辊的硬度不适当,设置不适当;橡皮布的包裱不足或不适当
3、润版水的PH值或导电率不正常
4、传墨辊的表面温度不适当
5、油墨因没有完全从橡皮布转移到纸张上面堆积起来,原因是橡皮布辊筒或印版辊筒的压力或包裱不适当
解决方法
减少供水量,检查油墨的乳化特性。
使用适当的胶辊和橡皮布,检查胶辊的设置条件,橡皮布的包裱等,并按需要进行清洁或调整。
检查润版水的PH值和导电率,并按厂方的建议调整。
调整墨辊温度至建议的温度值,检查墨辊的设定。
检查橡皮布和印版辊筒的压力或包裱等。
飞墨
问题/现象
油墨从印色棍之间以非常小的粒子形态向周围飞散的现象被叫做飞墨.
可能原因
1、为了提高浓度而给墨过多
2、墨辊损坏或设置不当
3、传墨辊被静电影响
4、水/墨不平衡
5、印刷机的温度很高
6、墨滴溅到下面
解决方法
换用浓度高的油墨,以较薄的墨膜印刷。
检查墨膜有没有损伤,并检查墨辊的设置是否正确(检查墨辊的温度是否过高)。
检查印刷机的接地是否良好。
调整水墨平衡。
检查墨辊的冷却系统。检查润版水(酒精、温度)。
调整水墨平衡,使用实地色块条吸走过多的油墨。
墨辊脱墨
问题/现象
在印刷的过程中,油墨在墨辊上应该黏着的地方没有被黏着上的现象.
可能原因
1、墨辊表面已光滑或者被异物覆盖
2、润版水的PH值/电导率过酸
3、不锈钢辊或铜辊先备谁润湿因而排斥油墨
4、油墨浓度过高
解决方法
以适当的溶剂和热水洗墨辊
检查润版水的PH值/电导率设置并予以修正(请调整至厂方的规定值)。用适当的清洁剂清洗墨辊。请与您的润版水供应商商议)。
把铜辊重新镀铜。清除不锈钢辊上的覆盖物,充分干燥后再重新上墨。
降低油墨的浓度,增加供墨量。
结皮
问题/现象
全面的印刷部分或在满版案里,由于不可以进行印刷的圆形模样的白色部分到处出现的现象,在圆形以内部分满版印刷时剩下油墨,所以PICKING后完全不能看出其他显像.
可能原因
1、油墨表面干燥速度太快
2、油墨内混入墨皮、灰尘和纸屑等杂质
3、纸张保管不当,有杂质
4、印刷车间不清洁
5、过量使用喷雾机粉
解决方法
在油墨中加入5%的印刷凡立水,降低干燥速度。
在油墨中加入0.5-1%的印色辊干燥抑制剂。
用纸前,尽量将纸粉、杂质等清除干净。
注意保持印刷车间清洁。
印刷期间尽量减少喷雾机粉使用量。
叠印不良
问题/现象
多色印刷时,在前一印的墨膜上,后一印的油墨不能清晰地印上.
可能原因

1、油墨的粘性顺序错误

2、油墨的浓度不谐调。先印的颜色浓度高,后印的颜色浓度低。如此叠印便会出现困难

3、水墨不平衡

4、先印的油墨墨膜太厚。可能的话,先印的墨色不应比后印的墨色厚。

解决方法
确认油墨的粘性按印刷顺序递减。但有时当按黑蓝红黄顺序印刷时,黑墨的粘性较低可以减少纸张起毛。
如果油墨的浓度高,墨层厚,降低油墨的浓度。
调整水墨平衡并保持一定。尽量减少水、墨的用量。
适量增加油墨的浓度令墨膜较薄。但要小心若处理不当会导致色调失衡。
纸张起毛
问题/现象
非涂料纸的纤维被拉起的现象或涂料纸的涂层被拉起落在橡皮布,印版和胶辊上的现象。导致纸张的表面粗糙或被撕裂,有明显的环状白斑.
可能原因

1、油墨对纸张的粘性太大

2、纸张的抗起毛性能不足

3、印刷压力设置不当

4、水墨不平衡

5、橡皮布的粘性太大

6、橡皮布的包裱不适当

7、油墨的粘度太大,墨层因而变薄

8、温度太低

解决方法
换用粘性较小的油墨,或加1-2%去粘剂。
换用其他纸张,请与您的纸张供应商商议。安装毛刷或除尘器。
按厂方的建议设置印刷压力。
调整水墨平衡。
清理橡皮布的表面以减少粘性。换用快速剥离的橡皮布。检查橡皮布的清洗剂。与您的橡皮布供应商商议解决办法。
修正橡皮布的包裱(包裱过厚或不足都会导致纸张起毛)。
换用粘性较小的油墨。
调整车间温度和润版水温度。开印前先预热印刷机。
蹭脏
问题/现象
由于油墨固着得太慢,以致污染压在上面的印品的背面的现象,叫做BLOCKING.
可能原因
1、着墨太多
2、油墨在纸张的固着时间太慢
3、纸张吸墨性差、溶剂的渗透速度太慢
4、喷粉的设置不适当-喷粉量不足、喷得不均匀
5、纸堆积过多
6、搬运纸张时不小心操作。挡纸板设置不当
解决方法
使用热风机加快固着。请与您的销售代表商议增加喷粉量。
在Lansco灯光下检查印好的纸张。检查纸张上喷粉的覆盖量和均匀度,按需要调整好喷粉装置。
减少堆纸量或增加喷粉量。
搬运纸张时小心操作。重新调整挡纸板。